Luis Ubeda - Opciones.- Poco más de 48 años han transcurrido de la inolvidable primera colada revolucionaria llevada a cabo el 4 de mayo de 1959, en la gigantesca fábrica del Cotorro, actual Empresa Siderúrgica José Martí-Antillana de Acero, perteneciente al Grupo Acinox del Ministerio de la Industria Sidero Mecánica.

A la justificada alegría de los ya escasos testigos de aquel episodio se mezcla este día la de dos generaciones forjadas en "su" fábrica, luego de escuchar los campanazos que anuncian el término de la primera fase inversionista, acción que mantuvo en tensión a todos sus obreros y cuadros, como también a no pocos venidos de otras empresas de Acinox y de varios organismos de la nación.

El moderno horno eléctrico de arco solo espera concluir su etapa de pruebas para reiniciar las coladas de acero líquido, detenidas a partir del 21 de junio último, cuando se inició el complejo proceso de sustituir lo obsoleto por tecnologías de punta, más eficientes, productivas y sobre todo ahorradoras.

En medio del contagioso júbilo, salpicado de la entrega de diplomas y estímulos a varias decenas de trabajadores y cuadros más destacados entre los muchos destacados, y a los directores de las empresas que colaboraron en la obra, el ingeniero Jorge Batista Fernández, director general de Antillana de Acero, expresa a Opciones:

"En solo 33 días se ha logrado el montaje del nuevo horno, y ahora restan algunos detalles para su puesta en marcha y llevar a cabo las pruebas en caliente. Debo reconocer que ha sido un proceso muy esforzado, donde infinidad de compañeros han permanecido casi a tiempo completo a pie de obra".

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-El nuevo horno conllevó una serie de inversiones inducidas. Por ejemplo, la máquina de colada continua -donde el acero líquido se convierte en palanquilla-, sufrió una reparación capital. Asimismo hubo que hacer una planta nueva para el tratamiento de agua de calidad, con el fin de suministrar el volumen requerido por el horno; una planta de recirculación (casa de bombas) y restablecer el pozo número siete con bombas sumergidas que garanticen de forma estable el líquido en las instalaciones".

DUPLICAR LA PRODUCTIVIDAD

"Muy importante -prosigue- resultó el mantenimiento capital a la subestación 220, que alimenta de electricidad al horno, la reparación del equipamiento auxiliar como el horno de cuchara, todo lo cual permitirá que el nuevo horno duplique su productividad".

El ingeniero Batista aclara que ahora sobrevienen etapas de incontables pruebas y ajustes: "Los especialistas buscarán soluciones al efecto de los agregados, como la colada continua, pues el nuevo equipo tiene una capacidad de producción anual de 450 000 toneladas, pero la máquina de vaciado continuo de que disponemos solo puede asimilar 250 000 toneladas en ese lapso. Por tanto, estamos ante un proceso inversionista que prosigue, y en un período de tres a cinco años, tener el soporte tecnológico para producir lo que es capaz este moderno equipo".

Vale conocer que el diseño tecnológico de Antillana de Acero se limitaba a producir 200 000 toneladas anuales. Sin embargo, en 1987 frisaron las 400 000 toneladas de acero líquido en los cinco hornos Martin de entonces, lo cual se mantiene como récord.

La producción del gigante del Cotorro está dirigida a los planes constructivos nacionales, aunque algunos volúmenes se exportan en forma de palanquilla y barras -cabillas- a Venezuela, Bahamas, Jamaica y Dominicana, cumpliendo con las normas ISO vigentes para este tipo de materiales.

DE PRODUCCION NACIONAL

Conversando con el ingeniero René Linares, director de la Empresa de Mantenimiento y Servicios Tecnológicos de Acinox, conocemos que todos los paneles eléctricos contemplados en la inversión fueron construidos en sus talleres.

"Sustituimos la tecnología obsoleta -refiere- con los naturales beneficios que ello aporta, como el ahorro por solo tener que adquirir en el exterior los componentes. Y algo fundamental: los nuevos paneles se revierten en mayor ahorro energético y en garantía de que el horno funcione sin tropiezos.

"El transformador de la subestación 220 000 volts conllevó el montaje de una protección de sobrevoltaje, que lo preserva de la apertura y cierre de los interruptores que originan el flush -sobrevoltaje en la línea-, que con el tiempo afecta el enrollado del transformador".

REDUCIR EL TIEMPO DE COLADA

Por último, entrevistamos al ingeniero Boris Tamayo Ferrer, director de la Dirección Integrada de Proyectos del Grupo Acinox, sobre un aspecto fundamental de la inversión:

"Con ello se pretende reducir el tiempo de colada a colada en 60 minutos, pues hasta ahora era de 120 minutos. Ello nos acercará al propósito de la siderurgia cubana de poder fabricar 500 000 toneladas de acero en el futuro, claro está, con el concurso de la fábrica Acinox Las Tunas.

"Ello trae aparejado un impacto social, pues el trabajo del obrero es menos fuerte que con el horno antiguo, y también nuestras obras sociales recibirán una barra muy superior.

"Y en el orden tecnológico, el transformador instalado de 72 megawatts/amperes, reducirá el tiempo de cocción con el consabido ahorro de energía. Ello repercutirá en el consumo de chatarra, pues a medida que el proceso se intensifique, estaremos usando la misma cantidad de material, pero procesada en menor tiempo, y con ello también ahorraremos elementos que inciden en la producción de acero líquido como la cal, el carbono, el grafito y el oxígeno.

"Por eso -concluye el ingeniero Tamayo-, con una capacidad similar a la del horno antiguo, o sea, 70 toneladas, fabricaremos un acero de mayor calidad que después los laminadores transformarán en barras, perfiles, cuadrados, etcétera, y que otras empresas del Grupo Acinox se encargarán de convertir en angulares, alambrón, clavo, malla electrosoldada y alambre de púas, entre otras producciones".