Evelio Telleria Alfaro - trabajadores.cu.- Con  acciones concretas  que contribuyan al uso eficiente de cada gramo de combustible y cada kilowatt/hora, los colectivos obreros de la industria sideromecánica (SIME) desarrollan alternativas sustentadas en la Revolución Energética que lleva a cabo el país desde el año 2006.

De acuerdo con la estructura de consumo energético en esa rama, sus especialistas señalan que los mayores porcentajes corresponden a la electricidad y al diesel, con un 74% y un 12%, respectivamente.


Sin descuidar la atención y el control de otros portadores como el fuel oil, gasolina y el gas licuado GLP, el énfasis principal ha estado –y está- en aquellos sistemas tecnológicos con mayores índices de consumo y, al mismo tiempo, constituyen importantes potencialidades de ahorro, como los hornos de fundición, equipos de soldadura, máquinas herramientas, transporte de carga y los sistemas de aire comprimido, precalentamiento de fuel oil, iluminación y climatización.

Entre los ejemplos más significativos se encuentran la sustitución del horno de fusión por arco eléctrico de tecnología atrasada en la siderúrgica Antillana de Acero que permitió reducir el índice de consumo por colada de 571 Kw/hora por tonelada a 551.

En esa industria,  la reposición de compresores ineficientes y las acciones para disminuir las pérdidas en los sistemas neumáticos representaron un ahorro de 117 megawatt/hora en el año 2007. Similares trabajos se llevaron a cabo en la Empresa Conrado Benítez (ELEKA), lo cual economizó 140 megawatt/hora en un año.

La eliminación de capacidades ociosas con el reordenamiento o sustitución de transformadores sobredimensionados benefició a empresas como la planta Julio Antonio Mella, especializada en la fabricación de elementos de soldadura y pailería. Allí se logró reducir la capacidad instalada en un 29% con el reemplazo de un banco de transformadores de 666 KVA por uno de 240.

Se han realizado cambios tecnológicos en algunos procesos productivos con la introducción de nuevos equipos más eficientes. Ese es el caso de la modernización de la línea de extrusión en la Empresa Conformadora de Aluminio Lenin, que utilizaba un horno eléctrico de inducción y ahora emplea uno de gas licuado GLP para el calentamiento de la materia prima, lo cual representó un 3% de disminución del consumo de electricidad.

En la puesta en práctica de esas y otras acciones ha sido determinante el protagonismo de obreros, técnicos e ingenieros en la identificación de los “puestos claves”, iniciativa aplicada en 56 empresas y talleres donde se concentra el 80% del consumo de energía eléctrica de la industria sideromecánica.

La colocación de tejas traslúcidas en la generalidad de las fábricas del SIME, la sustitución de lámparas de 40 watts por las de 32 y la adopción de medidas que posibilitan un mejor aprovechamiento del transporte de carga en coordinación con entidades especializadas y medios ferroviarios,  son otros frentes que han demostrado cuánto puede hacerse en materia de ahorro de portadores energético, tema cuyas potencialidades aun no están explotadas al máximo por sus amplias reservas e iniciativas en manos de los trabajadores.

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